En muchos sectores industriales, como el químico, alimentario, cosmético y farmacéutico, los tanques de agitación juegan un papel fundamental en los procesos de producción. Estos equipos permiten mezclar, homogenizar, disolver y mantener la consistencia de los productos durante diferentes etapas de fabricación. Sin embargo, elegir el tanque de agitación adecuado para tu proceso es clave para asegurar la eficiencia, calidad y sostenibilidad de la producción. A continuación, exploramos los factores más importantes a considerar al seleccionar el tanque de agitación ideal para tus necesidades.
1. Características del Producto
El primer paso para elegir un tanque de agitación es analizar las características del producto que se va a procesar. Factores como la viscosidad, densidad, y la reología del material son cruciales para determinar el tipo de agitador y las configuraciones del tanque.
Productos líquidos: Para líquidos de baja viscosidad, como soluciones acuosas o disolventes, un tanque de agitación con un impulsor simple puede ser suficiente.
Productos viscosos: Si trabajas con productos más espesos, como cremas, geles o emulsiones, necesitarás un agitador con paletas más robustas o de tipo hélice, capaces de manejar productos de mayor densidad.
Además, los productos que contienen sólidos suspendidos o ingredientes sensibles a la temperatura pueden requerir configuraciones específicas de agitación o de control de temperatura, lo que nos lleva al siguiente punto.
2. Control de temperatura
Muchos procesos industriales requieren controlar la temperatura de los productos durante la mezcla. Por ello, es esencial decidir si tu tanque de agitación necesitará camisas de enfriamiento o calentamiento. Estos sistemas permiten regular la temperatura dentro del tanque para evitar la degradación del producto o para alcanzar ciertas propiedades específicas, como la disolución de ingredientes a altas temperaturas.
Tanques con camisa calefactora: Se usan comúnmente en procesos que requieren el calentamiento de materiales, como en la fabricación de cosméticos, alimentos y productos farmacéuticos.
Tanques con sistemas de enfriamiento: Son ideales para mantener productos sensibles a la temperatura, como algunas formulaciones químicas o farmacéuticas, que necesitan condiciones frías para su estabilidad.
3. Material de Construcción
El material del tanque de agitación es otro factor crítico. Dependiendo de la naturaleza de los productos que se mezclen, será necesario elegir materiales que garanticen la durabilidad y seguridad de los equipos, además de cumplir con normativas sanitarias y de resistencia a la corrosión.
Acero inoxidable: Es el material más comúnmente utilizado, especialmente en la industria alimentaria, cosmética y farmacéutica, debido a su alta resistencia a la corrosión, fácil limpieza y cumplimiento con las regulaciones sanitarias.
Otros materiales: En aplicaciones más específicas, como el manejo de ácidos o sustancias extremadamente corrosivas, puede ser necesario utilizar materiales especializados como el acero inoxidable con recubrimientos adicionales o plásticos de ingeniería.
4. Tamaño y Capacidad del Tanque
La capacidad del tanque de agitación dependerá directamente de las necesidades de tu proceso de producción. Es importante evaluar el volumen de producción y el espacio disponible en tu planta antes de seleccionar un tanque. Los tanques de menor capacidad pueden ser ideales para lotes pequeños o pruebas piloto, mientras que las producciones a gran escala requerirán tanques más grandes que puedan manejar grandes volúmenes de mezcla.
5. Tipo de Agitador
Los diferentes procesos de producción requieren distintos tipos de agitadores. Elegir el tipo correcto garantiza una mezcla homogénea y eficiente:
Agitadores de propelas: Son ideales para líquidos de baja viscosidad y operaciones de mezcla rápida.
Agitadores de paletas: Recomendados para líquidos de viscosidad media a alta, ayudan a garantizar una mezcla completa.
Agitadores de turbina: Son eficaces para procesos de dispersión, emulsificación y suspensión de sólidos.
Agitadores de ancla: Utilizados en productos extremadamente viscosos, como pastas o geles densos, que requieren una mezcla lenta pero poderosa.
Cuando hablamos de biorreactores lo primero que se nos viene a la mente es que es un equipo complejo que sirve para la generación de productos biotecnológicos. Sin embargo, no es así. Un biorreactor se puede considerar a cualquier recipiente en donde se realicen reacciones biológicas, esto es que, microorganismos, células o enzimas realicen alguna actividad. Esto quiere decir que si yo dejo en un vaso un poco de café con azúcar y después de varios días vi que creció un hongo el vaso ¿Se volvió un biorreactor? Así es, si hay crecimiento de un microorganismo, célula o se realiza alguna reacción biológica se puede considerar que ese recipiente es un biorreactor. Sin embargo, es posible observar que en el vaso de café creció un hongo que no sabemos que especie es, ni tampoco si produce algún producto que deseamos generar. Entonces ¿Qué es un biorreactor? Un biorreactor lo podemos definir como un recipiente en donde queremos realizar el crecimiento de microorganismos seleccionado, células o enzimas que conocemos y que sabemos generan un producto deseado. De acuerdo con la definición es necesario conocer previamente el microorganismo, célula o enzima, así como, su metabolismo y los compuestos que producen y sus necesidades nutricionales y ambientales para producir lo que deseamos. Entonces observamos que en un biorreactor es necesario agregar todos los nutrientes y las condiciones de temperatura, pH, aireación y agitación que los microorganismos necesitan para crecer y generar los productos deseados. Sin embargo, para garantizar que solo los microorganismos adicionados sean los únicos que crezcan, es necesario esterilizar el biorreactor para que todo microorganismo no deseado sea eliminado del equipo y al momento de agregar nuestro microorganismo (inocular), sea el único presente y tenga un buen crecimiento, asegurando la calidad de nuestros productos y costos de proceso. Al ser necesario medir y controlar el pH durante el proceso, los biorreactores cuentan con un sensor de pH que evalúa en línea el valor del pH y si existe alguna modificación del pH deseado, se tienen bombas peristálticas que se activan para la adición de una solución ácida o alcalina según se requiera y ajustar el pH en los valores deseados. Para el caso del oxígeno, también se tiene un sensor que mide el contenido de oxígeno disuelto en el medio de cultivo. Si baja el contenido de oxígeno disuelto es necesario incrementarlo y se tienen dos opciones, la primera incrementando la velocidad de agitación y la segunda aumentando el volumen de aire adicionado el biorreactor. Sin embargo, es necesario considerar que la agitación puede causar estrés a los microorganismos (estrés de cizalla), lo cual puede provocar inhibición y/o muerte del microorganismo. Así que es necesario conocer la agitación máxima que soporta el microorganismo y evitar estos problemas de proceso. Otro sensor fundamental en los biorreactores es la temperatura. Los biorreactores cuentan con varios sensores de temperatura e incluso con válvulas de seguridad para garantizar las temperaturas adecuadas en los procesos. El principal sensor de temperatura es el que se encuentra directamente en el tanque, ya que señala cual es la temperatura del medio de cultivo. Es importante saber que el sensor sea capaz de medir por lo menos hasta 130oC, debido a que durante la esterilización se llega a temperaturas de 121oC. Ya durante el proceso de crecimiento y producción por parte de los microorganismos, las temperaturas son cercanas a la temperatura ambiente generalmente (entre 10 y 40oC). para controlar la temperatura en este caso hay biorreactores que cuentan con sistemas de enfriamiento y calentamiento incluidos. Algunos otros, requiere de sistemas externos para calentar y/o enfriar el agua para el control de temperatura. De cualquier forma es preferible que el control de la temperatura sea automático y evitar que por variaciones de la temperatura se tengan problemas en el crecimiento de los microorganismos y/o en la producción de metabolitos. La esterilización es otra actividad que se debe hacer en los biorreactores. Los biorreactores a nivel laboratorio normalmente se esterilizan en un autoclave. Es necesario que el biorreactor tenga todas las conexiones necesarias incluyendo si es posible las mangueras y frascos para la adición de soluciones que controlen el pH del proceso y al final ponerlo en el autoclave bajo las condiciones de esterilización que van desde 12oC de temperatura y 1.5 kg/cm2 de presión. En un biorreactor a nivel piloto o industrial, se necesita un sistema de calentamiento que garantice llegar también a la temperatura y presión mencionadas. Biorreactores piloto pueden llevar una resistencia térmica que puede estar en contacto directo con el medio de cultivo o de forma externa situada en la chaqueta y calentar una solución (principalmente aceites) para garantizar que suba a las condiciones deseadas de esterilización. Biorreactores más grandes normalmente requieren de vapor que se hace circular por una chaqueta. El vapor es producido por una caldera externa que garantice el volumen de vapor necesario para lograr la esterilización del biorreactor en el tiempo deseado. Como podemos observar un biorreactor por tanto está diseñado para el crecimiento de microorganismos y producción de metabolitos, garantizando esterilidad y condiciones de operación como agitación, pH, temperatura y oxígeno disuelto deseados. Todas estas variables normalmente son controladas automáticamente por un sistema de control y actuadores que permiten la apertura de válvulas automáticas, bombas alimentadoras, motores de agitación etc. que permitan lograr en tiempo real las condiciones de operación deseadas en cada proceso. Los biorreactores de Inoximexico cuentan con el diseño más moderno e ideal para garantizar que todas y cada una de las variables de control y medición se realicen en tiempo real con un sistema automático que permite la comunicación entre el operador y el equipo garantizando que cada una de las variables será controlada bajo las especificaciones del usuario. La información del proceso podrá ser recuperada de forma sencilla y amigable para el procesamiento de la información que la empresa requiera. Es posible observar en tiempo real las gráficas de temperatura, pH, O2 disuelto y agitación en la pantalla de control y monitoreo.
La industria cosmética se caracteriza por la producción de una gran variedad de productos, que incluyen desde cremas y lociones hasta fragancias y maquillajes líquidos. Para garantizar la calidad, precisión y eficiencia en el proceso de envasado, el uso de llenadoras neumáticas ha ganado popularidad. Estas máquinas utilizan aire comprimido para accionar pistones o válvulas que permiten el llenado preciso de envases, lo que ofrece múltiples ventajas para las empresas cosméticas:
Precisión y Consistencia
Las llenadoras neumáticas están diseñadas para ofrecer una alta precisión en el dosificado de productos, lo cual es fundamental en la industria cosmética, donde la uniformidad de cada envase es crucial. Esto asegura que cada botella, tubo o frasco contenga la cantidad exacta de producto, evitando el sobrellenado o el subllenado, lo que optimiza los costos de producción y mejora la satisfacción del cliente.
Versatilidad
Una de las principales ventajas de las llenadoras neumáticas es su capacidad de trabajar con una amplia gama de viscosidades. Desde líquidos ligeros como perfumes hasta productos más densos como cremas o geles, estas máquinas pueden adaptarse fácilmente a las diferentes características de los productos cosméticos, lo que las convierte en una opción flexible para las líneas de producción.
Operación Segura y Sencilla
Al no depender de componentes eléctricos, las llenadoras neumáticas son más seguras en entornos que manejan productos inflamables, como alcoholes en perfumes o desinfectantes. Además, son relativamente fáciles de operar y mantener, lo que permite a las empresas cosméticas reducir los tiempos de inactividad y mantener una producción continua sin complicaciones técnicas importantes.
Reducción de Desperdicios
El sistema de llenado neumático es preciso y minimiza las pérdidas de producto. Esto no solo es benéfico desde un punto de vista económico, sino que también ayuda a reducir el impacto ambiental, ya que menos producto se desperdicia durante el proceso de envasado. Esto es especialmente importante en la industria cosmética, que busca continuamente mejorar sus prácticas sostenibles.
Compatibilidad con Normas de Higiene
Las llenadoras neumáticas son ideales para industrias donde la higiene es primordial, como la cosmética. Están fabricadas con materiales fáciles de limpiar, como acero inoxidable, lo que garantiza que el equipo cumpla con las normativas sanitarias exigidas para el envasado de productos destinados al cuidado de la piel, maquillaje y otros productos de cuidado personal.
Adaptabilidad a Diferentes Tipos de Envases
En la industria cosmética, los envases varían en forma, tamaño y material. Las llenadoras neumáticas ofrecen una fácil ajustabilidad a estos diferentes tipos de envases, lo que permite a las empresas cosméticas mantener la flexibilidad en sus líneas de productos y responder rápidamente a las tendencias del mercado.
Costo Relativamente Bajo
En comparación con otras soluciones de llenado, las llenadoras neumáticas tienden a ser más asequibles, especialmente para pequeñas y medianas empresas. Su costo inicial relativamente bajo, combinado con su durabilidad y fácil mantenimiento, las convierte en una inversión sólida para empresas cosméticas que buscan mejorar su proceso de envasado sin incurrir en grandes gastos.No sabes cuál equipo elegir, tal vez te sea de utilidad la Guía Completa para Elegir Llenadora para Tu Negocio
En la industria del envasado, elegir la llenadora adecuada es crucial para asegurar la eficiencia y calidad en la producción. Con la gran variedad de opciones disponibles, como llenadoras manuales, neumáticas, y semiautomáticas, es importante entender las diferencias y seleccionar la que mejor se adapte a las necesidades de tu negocio. En esta guía, te ayudaremos a tomar una decisión informada.
1. Conoce los Tipos de Llenadoras Disponibles
Antes de profundizar en los criterios de selección, es esencial familiarizarse con los tipos de llenadoras que Inoximexico ofrece:
Llenadoras Manuales: Son ideales para producciones pequeñas o artesanales. Permiten un control total sobre el proceso de llenado, siendo una excelente opción para productos líquidos de baja viscosidad y volúmenes reducidos.
Llenadoras Neumáticas: Estas llenadoras utilizan aire comprimido para operar, ofreciendo un llenado más rápido y consistente. Son ideales para empresas medianas que buscan aumentar la producción sin comprometer la precisión. Se adaptan a una amplia gama de productos, desde líquidos hasta cremas y geles.
Llenadoras Semiautomáticas: Combinan la precisión de las llenadoras automáticas con la flexibilidad de las manuales. Son perfectas para negocios en crecimiento que necesitan incrementar su capacidad productiva, manteniendo control sobre ciertas etapas del proceso.
2. Define las Necesidades de tu Producción
El primer paso para elegir la llenadora adecuada es evaluar las necesidades específicas de tu negocio:
Tipo de Producto: El tipo de producto que envasarás influye directamente en la elección de la llenadora. Por ejemplo, productos líquidos de baja viscosidad pueden ser manejados fácilmente por una llenadora manual, mientras que los productos más viscosos, como cremas o geles, requieren una llenadora neumática o semiautomática.
Volumen de Producción: Considera la cantidad de unidades que necesitas producir diariamente. Las llenadoras manuales son más adecuadas para pequeñas producciones, mientras que las neumáticas y semiautomáticas están diseñadas para manejar volúmenes mayores con mayor rapidez y consistencia.
Precisión y Consistencia: Si la precisión en la cantidad de producto es fundamental (por ejemplo, en productos farmacéuticos o cosméticos), una llenadora neumática o semiautomática te ofrecerá la consistencia necesaria para mantener estándares de calidad altos.
3. Considera el Espacio y la Integración en tu Línea de Producción
El espacio disponible en tu planta y cómo planeas integrar la nueva llenadora en tu línea de producción existente también son factores clave:
Espacio Disponible: Las llenadoras manuales tienden a ser más compactas, lo que las hace ideales para espacios pequeños. Por otro lado, las llenadoras neumáticas y semiautomáticas requieren un poco más de espacio, pero pueden integrarse mejor en una línea de producción más grande.
Compatibilidad con Equipos Existentes: Si ya cuentas con otros equipos como taponadoras o etiquetadoras, asegúrate de que la nueva llenadora sea compatible y se integre fácilmente con ellos. En Inoximexico, nuestras llenadoras están diseñadas para funcionar en conjunto con otros equipos de nuestra línea, facilitando una producción fluida y sin interrupciones.
4. Evalúa el Retorno de Inversión (ROI)
Invertir en una llenadora es una decisión importante, por lo que es esencial considerar el retorno de inversión:
Costos Iniciales vs. Ahorros a Largo Plazo: Las llenadoras manuales tienen un costo inicial menor, pero a medida que crece tu negocio, podrías necesitar una máquina más avanzada. Las llenadoras neumáticas y semiautomáticas requieren una inversión mayor, pero a largo plazo pueden ofrecer ahorros significativos en tiempo y costos laborales, además de aumentar la capacidad de producción.
Mantenimiento y Durabilidad: Considera la durabilidad de la máquina y los costos de mantenimiento. En Inoximexico, ofrecemos equipos de alta calidad que requieren un mantenimiento mínimo, asegurando una larga vida útil y un bajo costo operativo.
5. Aprovecha la Experiencia de Inoximexico
Elegir la llenadora adecuada no tiene que ser un proceso complicado. En Inoximexico, contamos con un equipo de expertos que pueden asesorarte en cada paso, asegurando que elijas el equipo que mejor se adapte a las necesidades de tu negocio. Además, ofrecemos la posibilidad de realizar pruebas en nuestro showroom, donde podrás ver nuestras llenadoras en acción y evaluar cuál es la más adecuada para ti. ¿Listo para dar el siguiente paso? Contáctanos hoy mismo y agenda una visita a nuestro showroom. ¡Estaremos encantados de ayudarte a encontrar la llenadora ideal para tu empresa!
El acero inoxidable es conocido por su resistencia a la corrosión, durabilidad y aspecto estético, lo que lo convierte en un material ideal para una amplia variedad de aplicaciones industriales, desde la producción alimentaria hasta la farmacéutica. Sin embargo, para mantener estas propiedades y garantizar un rendimiento óptimo, es esencial realizar un proceso conocido como *pasivado*. Pero ¿qué es exactamente el pasivado y por qué es tan importante?
¿Qué es el pasivado?
El pasivado es un tratamiento químico que se aplica a las superficies de acero inoxidable para mejorar su resistencia a la corrosión. Durante el proceso de fabricación o manipulación, el acero inoxidable puede quedar expuesto a contaminantes, como partículas de hierro o polvo de maquinaria, que pueden comprometer su capa protectora natural de óxido de cromo. Esta capa es fundamental para la resistencia a la corrosión del acero inoxidable, ya que actúa como una barrera contra los agentes corrosivos. El pasivado consiste en sumergir el acero inoxidable en una solución ácida, generalmente ácido nítrico o ácido cítrico, que elimina estos contaminantes y permite la formación de una nueva capa de óxido de cromo. Este proceso no solo restaura la protección del material, sino que también mejora su longevidad y desempeño en ambientes exigentes.
Beneficios del Pasivado
Aumenta la Resistencia a la Corrosión*: Al eliminar los contaminantes y fortalecer la capa de óxido de cromo, el pasivado minimiza el riesgo de corrosión, especialmente en entornos donde el acero inoxidable está expuesto a químicos agresivos o humedad constante.
Extiende la Vida Útil del Equipo*: Los equipos de acero inoxidable pasivados tienen una mayor durabilidad, lo que reduce la necesidad de reparaciones y reemplazos frecuentes. Esto se traduce en ahorros significativos a largo plazo.
Mantiene la Pureza del Producto*: En industrias como la alimentaria, farmacéutica o cosmética, la pureza del producto es crucial. El pasivado previene la contaminación cruzada por óxido o partículas metálicas, asegurando que los productos finales cumplan con los estándares de calidad más altos.
Mejora la Eficiencia de Limpieza*: Una superficie de acero inoxidable bien pasivada es más fácil de limpiar y desinfectar, lo que resulta en un mantenimiento más sencillo y efectivo, crucial para cumplir con las normativas sanitarias.
¿Cuándo es Necesario el Pasivado? El pasivado debe realizarse después de la fabricación de nuevos equipos de acero inoxidable, especialmente si han sido sometidos a procesos de soldadura, corte o mecanizado. También es recomendable llevar a cabo pasivados periódicos como parte del mantenimiento preventivo, especialmente en equipos expuestos a entornos corrosivos o procesos químicos intensivos.
En las cocinas industriales, donde la preparación de grandes cantidades de alimentos es una necesidad diaria, contar con los equipos adecuados es fundamental. Entre esos equipos, las marmitas destacan por su capacidad de hacer que los procesos de cocción sean más eficientes, seguros y uniformes.
¿Por Qué son Importantes las Marmitas?
¿Por Qué son Importantes las Marmitas?Eficiencia en la Cocción: Las marmitas permiten cocinar grandes cantidades de alimentos de manera uniforme. Esto se debe a que el calor se distribuye de manera homogénea por todo el recipiente, evitando que algunas partes se quemen mientras otras quedan crudas. En Inoximexico, ofrecemos marmitas con calentamiento a gas, eléctricas y a vapor, adaptándonos a las diferentes necesidades de cada cocina. Seguridad Alimentaria: Cuando se cocinan grandes volúmenes de alimentos, es crucial que todos se cocinen de manera adecuada para evitar riesgos de salud. Las marmitas industriales están diseñadas para mantener una temperatura constante y controlada, lo que ayuda a garantizar que los alimentos se cocinen a temperaturas seguras, evitando la proliferación de bacterias. Versatilidad: Las marmitas son extremadamente versátiles y pueden usarse para una amplia gama de preparaciones, desde sopas y guisos hasta salsas y mermeladas. Al ofrecer opciones de calentamiento a gas, eléctricas y a vapor, nuestras marmitas permiten que los chefs y operadores elijan la mejor opción para cada tipo de alimento y método de cocción. Ahorro de Tiempo y Espacio: En una cocina industrial, optimizar el espacio y el tiempo es esencial. Las marmitas permiten cocinar grandes volúmenes de alimentos en un solo equipo, lo que no solo ahorra espacio, sino también tiempo, al reducir la necesidad de usar múltiples ollas y sartenes. ¿Por Qué Elegir las Marmitas de Inoximexico? En Inoximexico, nos dedicamos a fabricar marmitas con los más altos estándares de calidad. Utilizamos acero inoxidable, lo que garantiza durabilidad y resistencia, incluso en las condiciones más exigentes. Nuestras marmitas están disponibles en versiones a gas, eléctricas y a vapor, para que puedas elegir la que mejor se adapte a las necesidades específicas de tu cocina. Además, hemos diseñado nuestras marmitas pensando en la facilidad de uso y mantenimiento, porque sabemos que en una cocina industrial, cada minuto cuenta. Las marmitas no son solo una herramienta más en la cocina industrial; son el corazón de muchas preparaciones, asegurando que cada plato salga con la misma calidad y sabor que espera cada cliente. En Inoximexico, entendemos la importancia de estos equipos y nos comprometemos a ofrecer soluciones que realmente hagan la diferencia en tu cocina.
¿Has escuchado hablar sobre biorreactores? En este artículo vamos a decirte a grandes rasgos que es y para que funciona, pero sobre todo: que puedes generar con este equipo especializado.
¿Qué es un biorreactor? Partimos de esta premisa, sin embargo, nos interesa explicarte: ¿para qué sirve un biorreactor? ¿qué se obtiene de un biorreactor? y sobre todo, ¿como emprender con un biorreactor?
La función del fermentador o biorreactor es proporcionar un entorno adecuado en el que un organismo pueda producir eficientemente un producto objetivo -el producto objetivo puede ser la biomasa celular, el metabolito y el producto de bioconversión. Debe estar diseñado de forma que sea capaz de proporcionar los entornos o condiciones óptimas que permitan apoyar el crecimiento de los microorganismos. Un biorreactor es un sistema en el cual es posible medir y controlar las condiciones tales como: pH, temperatura, presión, oxigenación, entre otras, con el fin de crecer distintos tipos de microorganismos. En este tipo de equipamientos especializados, algunos de los factores principales para tomar en cuenta son: – Facilidad de limpieza y sanitización – Excelente difusión y transferencia de oxígeno – Agitación mecánica para garantizar no generar gradientes de concentración ni temperatura – Control de pH, OD (oxígeno disuelto) y temperatura como mínimo. ¿Qué productos se pueden obtener de un biorreactor? Son utilizados para distintas industrias: – Medicamentos – biofertilizantes – enzimas – levaduras – ácido láctico
¿Dónde se utilizan los biorreactores? – Salud: producción de hormonas y otros medicamentos, antibióticos, vacunas, cultivos de células animales. – Sector Pecuario: nutrición animal, producción de vacunas y antibióticos. – Agricultura: en los cultivos de células vegetales, fertilizante compuesto, biopesticidas, biofertilizantes, inoculantes, entre otros. – Alimentación: Levaduras para la producción de panes, quesos, cerveza, vino, proteína unicelular, pre-bióticos, pro-bióticos – Industria Química: En la industria cosmética en la producción de ácidos orgánicos, enzimas, bio-polímeros que son aditivos para estos productos. – Energía: en la producción de etanol, biogás, biodiesel, biomasa. – Medio Ambiente: recuperación de petróleo, biorremediación y tratamiento de residuos
Los InoxiDays son una serie de días promocionales en los que ofrecemos descuentos significativos en nuestras categorías de productos principales. Durante este periodo, nuestros clientes pueden disfrutar de descuentos desde el 10% hasta el 20% en productos seleccionados. La campaña está diseñada para agradecer la lealtad de nuestros clientes y atraer a nuevos compradores que buscan equipos industriales de alta calidad a precios competitivos.
La promoción de InoxiDays se llevará a cabo del 19 al 26 de agosto. Durante estos días, nuestros clientes tendrán la oportunidad de adquirir nuestros productos a precios reducidos y aprovechar esta oferta única.
¿Qué categorías de equipos entran?
Las categorías participantes son: Tanques, Marmitas, Equipo Cervecero, Destiladores y Equipo de Llenado/Empaque.
¿Cómo aprovechar los InoxiDays?
Para aprovechar los InoxiDays, visita nuestro sitio web durante el periodo promocional y explora las ofertas disponibles. Asegúrate de seguirnos en nuestras redes sociales para no perderte ninguna actualización y contenido exclusivo que estaremos compartiendo.
Recopilamos algunos datos interesantes de la industria mxicana de licores y destilados. De esta manera y basándonos en números podemos conocer un poco más de esta industria que es uno de los pilares más importantes del comercio mexicano.
Los destilados y licores en México en números.
El tequila y el whisky son las opciones preferidas por los consumidores dentro de la industria de destilados y licores.
México es el segundo mayor consumidor de tequila, detrás de Estados Unidos.
La producción de tequila y mezcal es la segunda actividad manufacturera más relevante, dentro de la industria de bebidas alcohólicas en México.
Por cada peso producido de bebidas alcohólicas, 33.9 centavos provienen de la producción de destilados y licores.
Estos ingresos representaron un aumento de 15% en comparación anual. Esto representó el mayor aumento para este gravamen desde el 2018, cuando los ingresos crecieron 18.8 por ciento.
A la vez que la recaudación aumentó, el valor de las ventas de licores incrementó, al menos, en enero, de acuerdo con las últimas cifras actualizadas del Instituto Nacional de Estadística y Geografía.
Los destilados de agave, como lo son el mezcal, tequila, charanda entre otros, reportaron un valor de venta de 4,976 millones de pesos, lo que supuso un aumento anual de 38.62 por ciento.
Entendemos lo crucial que es la eficiencia en la producción y la calidad de los productos en tu industria además de la competitividad por tiempos de producción
Es por eso que queremos presentarte los rubros en donde, los emulsificadores son una solución versátil y esencial que puede beneficiar a tu naciente o creciente empresa en múltiples aspectos.
El uso de Tanques Emulsificadoras, Bombas Emulsificadoras, Molinos Colidales y Agitadores de Pedestal, pueden diversificar o resolver los procesos que deseas comenzar o que llevas a cabo.
Un emulsificador, también conocido como mezclador de alta velocidad o dispersor, es una herramienta fundamental en diversas industrias debido a su capacidad para mezclar eficazmente líquidos inmiscibles y crear emulsiones estables. A continuación, te presentamos algunas de las aplicaciones de los emulsificadores divididas por industrias:
Industria alimentaria:
Fabricación de salsas y aderezos: Los emulsificadores se utilizan para mezclar ingredientes como aceites y vinagres, creando salsas y aderezos homogéneos como la mayonesa y la vinagreta.
Productos lácteos: En la producción de productos lácteos, los emulsificadores se utilizan para mezclar ingredientes en la fabricación de yogures, quesos y helados.
Industria de confitería: Para la creación de emulsiones en la producción de chocolate, cremas y rellenos de confitería
Industria farmacéutica:
Formulación de medicamentos: Los emulsificadores son esenciales para crear suspensiones, emulsiones y geles farmacéuticos, garantizando una distribución uniforme de los ingredientes activos.
Productos cosméticos: En la fabricación de productos cosméticos como cremas, lociones y maquillaje, los emulsificadores ayudan a lograr la consistencia deseada y una mezcla uniforme.
Industria química:
Pinturas y recubrimientos: Los emulsificadores se utilizan para dispersar pigmentos y aditivos en la fabricación de pinturas, tintas y recubrimientos.
Productos químicos industriales: En la producción de productos químicos, los emulsificadores ayudan a crear emulsiones de aceite en agua o viceversa, facilitando procesos químicos específicos.
Industria petroquímica:
Tratamiento de aguas residuales: Los emulsificadores se utilizan para romper emulsiones de petróleo y agua en aguas residuales industriales, facilitando su tratamiento y eliminación.
Extracción y procesamiento de petróleo: En la industria del petróleo y el gas, los emulsificadores ayudan a separar fases de petróleo y agua para un procesamiento más eficiente.
Industria agrícola:
Formulación de pesticidas y herbicidas: En la fabricación de productos químicos agrícolas, los emulsificadores se utilizan para crear mezclas estables de ingredientes activos en suspensiones líquidas.
Industria de productos de limpieza y detergentes:
Detergentes líquidos y productos de limpieza: Los emulsificadores se utilizan para crear emulsiones estables en productos de limpieza líquidos y detergentes, asegurando una distribución uniforme de los ingredientes.
Un biorreactor lo podemos definir como un recipiente en donde queremos realizar el crecimiento de microorganismos seleccionado, células o enzimas que conocemos y que sabemos generan un producto deseado. De acuerdo con la definición es necesario conocer previamente el microorganismo, célula o enzima, así como, su metabolismo y los compuestos que producen y sus necesidades nutricionales y ambientales para producir lo que deseamos. Entonces observamos que en un biorreactor es necesario agregar todos los nutrientes y las condiciones de temperatura, pH, aireación y agitación que los microorganismos necesitan para crecer y generar los productos deseados. Sin embargo, para garantizar que solo los microorganismos adicionados sean los únicos que crezcan, es necesario esterilizar el biorreactor para que todo microorganismo no deseado sea eliminado del equipo y al momento de agregar nuestro microorganismo (inocular), sea el único presente y tenga un buen crecimiento, asegurando la calidad de nuestros productos y costos de proceso. Al ser necesario medir y controlar el pH durante el proceso, los biorreactores cuentan con un sensor de pH que evalúa en línea el valor del pH y si existe alguna modificación del pH deseado, se tienen bombas peristálticas que se activan para la adición de una solución ácida o alcalina según se requiera y ajustar el pH en los valores deseados. Para el caso del oxígeno, también se tiene un sensor que mide el contenido de oxígeno disuelto en el medio de cultivo. Si baja el contenido de oxígeno disuelto es necesario incrementarlo y se tienen dos opciones, la primera incrementando la velocidad de agitación y la segunda aumentando el volumen de aire adicionado el biorreactor. Sin embargo, es necesario considerar que la agitación puede causar estrés a los microorganismos (estrés de cizalla), lo cual puede provocar inhibición y/o muerte del microorganismo. Así que es necesario conocer la agitación máxima que soporta el microorganismo y evitar estos problemas de proceso. 
Otro sensor fundamental en los biorreactores es la temperatura. Los biorreactores cuentan con varios sensores de temperatura e incluso con válvulas de seguridad para garantizar las temperaturas adecuadas en los procesos. El principal sensor de temperatura es el que se encuentra directamente en el tanque, ya que señala cual es la temperatura del medio de cultivo. Es importante saber que el sensor sea capaz de medir por lo menos hasta 130oC, debido a que durante la esterilización se llega a temperaturas de 121oC. Ya durante el proceso de crecimiento y producción por parte de los microorganismos, las temperaturas son cercanas a la temperatura ambiente generalmente (entre 10 y 40oC). para controlar la temperatura en este caso hay biorreactores que cuentan con sistemas de enfriamiento y calentamiento incluidos. Algunos otros, requiere de sistemas externos para calentar y/o enfriar el agua para el control de temperatura. De cualquier forma es preferible que el control de la temperatura sea automático y evitar que por variaciones de la temperatura se tengan problemas en el crecimiento de los microorganismos y/o en la producción de metabolitos. La esterilización es otra actividad que se debe hacer en los biorreactores. Los biorreactores a nivel laboratorio normalmente se esterilizan en un autoclave. Es necesario que el biorreactor tenga todas las conexiones necesarias incluyendo si es posible las mangueras y frascos para la adición de soluciones que controlen el pH del proceso y al final ponerlo en el autoclave bajo las condiciones de esterilización que van desde 12oC de temperatura y 1.5 kg/cm2 de presión. En un biorreactor a nivel piloto o industrial, se necesita un sistema de calentamiento que garantice llegar también a la temperatura y presión mencionadas. Biorreactores piloto pueden llevar una resistencia térmica que puede estar en contacto directo con el medio de cultivo o de forma externa situada en la chaqueta y calentar una solución (principalmente aceites) para garantizar que suba a las condiciones deseadas de esterilización. Biorreactores más grandes normalmente requieren de vapor que se hace circular por una chaqueta. El vapor es producido por una caldera externa que garantice el volumen de vapor necesario para lograr la esterilización del biorreactor en el tiempo deseado. 
Como podemos observar un biorreactor por tanto está diseñado para el crecimiento de microorganismos y producción de metabolitos, garantizando esterilidad y condiciones de operación como agitación, pH, temperatura y oxígeno disuelto deseados. Todas estas variables normalmente son controladas automáticamente por un sistema de control y actuadores que permiten la apertura de válvulas automáticas, bombas alimentadoras, motores de agitación etc. que permitan lograr en tiempo real las condiciones de operación deseadas en cada proceso. Los biorreactores de Inoximexico cuentan con el diseño más moderno e ideal para garantizar que todas y cada una de las variables de control y medición se realicen en tiempo real con un sistema automático que permite la comunicación entre el operador y el equipo garantizando que cada una de las variables será controlada bajo las especificaciones del usuario. La información del proceso podrá ser recuperada de forma sencilla y amigable para el procesamiento de la información que la empresa requiera. Es posible observar en tiempo real las gráficas de temperatura, pH, O2 disuelto y agitación en la pantalla de control y monitoreo.
¿Por Qué son Importantes las Marmitas? Eficiencia en la Cocción: Las marmitas permiten cocinar grandes cantidades de alimentos de manera uniforme. Esto se debe a que el calor se distribuye de manera homogénea por todo el recipiente, evitando que algunas partes se quemen mientras otras quedan crudas. En Inoximexico, ofrecemos marmitas con calentamiento a gas, eléctricas y a vapor, adaptándonos a las diferentes necesidades de cada cocina. Seguridad Alimentaria: Cuando se cocinan grandes volúmenes de alimentos, es crucial que todos se cocinen de manera adecuada para evitar riesgos de salud. Las marmitas industriales están diseñadas para mantener una temperatura constante y controlada, lo que ayuda a garantizar que los alimentos se cocinen a temperaturas seguras, evitando la proliferación de bacterias. 
Versatilidad: Las marmitas son extremadamente versátiles y pueden usarse para una amplia gama de preparaciones, desde sopas y guisos hasta salsas y mermeladas. Al ofrecer opciones de calentamiento a gas, eléctricas y a vapor, nuestras marmitas permiten que los chefs y operadores elijan la mejor opción para cada tipo de alimento y método de cocción. Ahorro de Tiempo y Espacio: En una cocina industrial, optimizar el espacio y el tiempo es esencial. Las marmitas permiten cocinar grandes volúmenes de alimentos en un solo equipo, lo que no solo ahorra espacio, sino también tiempo, al reducir la necesidad de usar múltiples ollas y sartenes. 
¿Por Qué Elegir las Marmitas de Inoximexico? En Inoximexico, nos dedicamos a fabricar marmitas con los más altos estándares de calidad. Utilizamos acero inoxidable, lo que garantiza durabilidad y resistencia, incluso en las condiciones más exigentes. Nuestras marmitas están disponibles en versiones a gas, eléctricas y a vapor, para que puedas elegir la que mejor se adapte a las necesidades específicas de tu cocina. Además, hemos diseñado nuestras marmitas pensando en la facilidad de uso y mantenimiento, porque sabemos que en una cocina industrial, cada minuto cuenta. Las marmitas no son solo una herramienta más en la cocina industrial; son el corazón de muchas preparaciones, asegurando que cada plato salga con la misma calidad y sabor que espera cada cliente. En Inoximexico, entendemos la importancia de estos equipos y nos comprometemos a ofrecer soluciones que realmente hagan la diferencia en tu cocina. 
La función del fermentador o biorreactor es proporcionar un entorno adecuado en el que un organismo pueda producir eficientemente un producto objetivo -el producto objetivo puede ser la biomasa celular, el metabolito y el producto de bioconversión. Debe estar diseñado de forma que sea capaz de proporcionar los entornos o condiciones óptimas que permitan apoyar el crecimiento de los microorganismos. Un biorreactor es un sistema en el cual es posible medir y controlar las condiciones tales como: pH, temperatura, presión, oxigenación, entre otras, con el fin de crecer distintos tipos de microorganismos. En este tipo de equipamientos especializados, algunos de los factores principales para tomar en cuenta son: – Facilidad de limpieza y sanitización – Excelente difusión y transferencia de oxígeno – Agitación mecánica para garantizar no generar gradientes de concentración ni temperatura – Control de pH, OD (oxígeno disuelto) y temperatura como mínimo. 
